- Passend für Druckgussanlagen mit einer Schließkraft von mehr als 750 Tonnen
- Auf die Anforderungen großer Druckgussanlagen ausgelegtes Behälterkonzept
- Erreicht und hält den gewünschten Druck im Formhohlraum bereits in der ersten Stufe schnell und zuverlässig
- Verhindert Lufteinschlüsse
- Ermöglicht einen störungsfreien und günstigen Betrieb dank geringer Wartungskosten
- Reduziert Ausschuss durch zuverlässige Prozesssteuerung und hohe Reproduzierbarkeit
Mehrstufen-Vakuumverfahren
Zuverlässige und effiziente Lösungen für das Druckgießen
In einer Druckgussanlage wird Vakuum eingesetzt, um eine bestimmte Luftmenge innerhalb kürzester Zeit aus dem Formhohlraum und der Gießkammer zu evakuieren, damit keine Lufteinschlüsse in den Gussteilen entstehen.
Vacu²
Vacu² Eco
- Passend für Druckgussanlagen mit einer Schließkraft von weniger als 750 Tonnen
- Sehr wirtschaftlich durch hohe Effizienz im Saugvolumen und geringen Energieverbrauch
- Behälterkonzept ist ideal für kleine Kammer- und Formvolumina
- Ausgestattet mit hochauflösendem 15-Zoll-Touchscreen, voll integriert in einen kompakten Steuerschrank
- Optimiertes Leitungsvolumen zur Evakuierung kleinvolumiger Gießformen
- Servicefreundliches Systemdesign und präzise Produktionskontrolle durch bewährte und zuverlässige Technologie
- Optimales Preis-Leistungs-Verhältnis
FAQ
Wie funktioniert das Mehrstufen-Vakuumverfahren?
Bei unserem Mehrstufen-Vakuumverfahren werden Gießkammer und Formhohlraum in zwei Stufen evakuiert. In der ersten Stufe wird die Luft über eine Leitung mit großem Querschnitt aus der Gießkammer abgesaugt, um schnell den gewünschten Druck zu erreichen. In der zweiten Stufe wird Luft direkt an der Form abgesaugt. Diese zweistufige Evakuierung gewährleistet ein schnelles und effizientes Entfernen der Luft und verhindert Lufteinschlüsse in den Gussteilen.
Wie optimiert das Kontrollsystem den Prozess?
Das Kontrollsystem verarbeitet Druckmessungen, die an vier verschiedenen Stellen zu unterschiedlichen Zeitpunkten während des Gussprozesses vorgenommen werden, zu prozessrelevanten Daten. Dies liefert präzise Informationen über den aktuellen Systemstatus, vermeidet unnötigen Ausschuss und reduziert die Kosten in Druckgussprozessen erheblich.